As bobinas com revestimento colorido, formalmente conhecidas como bobinas de chapa de aço com revestimento colorido, utilizam chapas de aço laminadas a frio, chapas de aço galvanizado ou chapas de aço com revestimento metálico, como alumínio-zinco ou zinco-alumínio-magnésio como substratos. Estes passam por um pré-tratamento superficial para remover resíduos de óleo e camadas de óxido, seguido pela aplicação de uma ou múltiplas camadas de revestimentos orgânicos através de um processo contínuo de revestimento por rolo. Finalmente curado através de cozimento em alta temperatura, forma uma bobina de metal composto. Combinando a resistência do substrato metálico com a resistência às intempéries e as propriedades decorativas do revestimento orgânico, é um material de “alta estética + alto desempenho” amplamente utilizado em aplicações industriais e arquitetônicas.

I. Estrutura Central: O ‘Sistema de Proteção de Cinco Camadas’ do Núcleo à Superfície

O desempenho das bobinas com revestimento colorido é determinado pela interação sinérgica de múltiplas camadas, cada uma cumprindo funções distintas. Do núcleo à superfície:

Camada de substrato: A camada estrutural central que determina a resistência mecânica do material (tração, compressão) e a resistência fundamental à corrosão, servindo como o ‘esqueleto’ da bobina. Principais tipos e características de substrato:

Substrato galvanizado (GI): Alta relação custo-benefício com resistência básica robusta à corrosão, adequado para aplicações externas padrão (por exemplo, coberturas industriais);

Substrato Galvalume (GL): Contém 55% de alumínio e 43,5% de zinco, oferecendo 2 a 3 vezes a resistência à corrosão do GI, ideal para ambientes de corrosão média a alta (por exemplo, construção costeira);

Substrato revestido de zinco-alumínio-magnésio (ZM): Contém liga de zinco, alumínio e magnésio, oferecendo 3-5 vezes a resistência à corrosão do GI. A alta resistência a arranhões o torna adequado para ambientes altamente corrosivos (por exemplo, fábricas de produtos químicos, instalações costeiras);

Substrato Laminado a Frio: Usado exclusivamente para aplicações internas (por exemplo, carcaças de eletrodomésticos). Sem revestimento, depende inteiramente do revestimento aplicado para proteção contra corrosão.

Revestimento de conversão química (camada de pré-tratamento): Atua como uma “ponte” entre o substrato e o revestimento, com uma espessura de apenas 0,5-2μm. Sua função é aumentar a adesão entre o substrato e o revestimento, isolando ainda mais a umidade e os sais, melhorando assim a resistência geral à corrosão (processos comuns incluem fosfatação ou passivação de cromato; a passivação sem cromo é usada em aplicações ambientalmente sensíveis).

Camada de primer: A “defesa fundamental” do sistema de revestimento, normalmente com 5-10 μm de espessura e composta por revestimentos de epóxi ou poliuretano. Caracterizado por forte adesão e excelente resistência química, bloqueia eficazmente a penetração do meio de corrosão para proteger o substrato da erosão.

Camada de acabamento: O núcleo funcional e estético da bobina com revestimento colorido, com espessura de 10-25μm. Esta camada determina a resistência do material às intempéries, cor, brilho e resistência a manchas. A seleção depende do ambiente do aplicativo:

Poliéster Padrão (PE): Econômico com resistência moderada às intempéries (vida útil externa de 5 a 8 anos), adequado para ambientes internos de baixa corrosão com requisitos modestos de durabilidade (por exemplo, estruturas temporárias, decoração de interiores);

Poliéster modificado com silício (SMP): Incorpora elementos de silício, oferecendo resistência superior às intempéries ao PE (vida útil ao ar livre de 8 a 12 anos) com maior resistência à escamação e ao desbotamento. Adequado para estruturas externas padrão (por exemplo, coberturas residenciais, fachadas comerciais);

Poliéster de alta durabilidade (HDP): A resistência às intempéries se aproxima do PVDF e custa menos que o PVDF (vida útil em ambientes externos de 12 a 15 anos). Resiste à radiação UV e ao calor úmido, adequado para regiões chuvosas e com muita luz solar (por exemplo, edifícios costeiros do sul);

Fluoreto de polivinilideno (PVDF, comumente conhecido como “revestimento de fluorocarbono”): Oferece a mais alta resistência às intempéries (vida útil ao ar livre de 20 a 25 anos), com excelente resistência aos raios UV, resistência a ácidos/álcalis e resistência à poluição. Adequado para edifícios de alto padrão (por exemplo, terminais de aeroportos, estádios esportivos, estruturas de referência).

Revestimento de apoio (opcional): Usado somente onde é necessária proteção traseira (por exemplo, evitando corrosão por condensação no interior do telhado), com espessura de 3-8 μm. Normalmente um revestimento epóxi ou poliéster, sua função principal é a prevenção de ferrugem e arranhões.